1 对电连接器认知
1960年苏联专家撤退,我国发扬“自力更生、奋发图强”精神搞“二弹一星”，正在浙江大学冶金系炼钢专业学习的我，被抽调至当时保密的导弹系火箭金属材料专业学习。1962年毕业分配到上海机电二局新江机器厂(现上海航天技术研究院800研究所)从事弹体金属材料技术工作。1992年我国启动载人航天工程，上海航天技术研究院成立电子元器件可靠性检验中心，因熟悉冶金、材料等专业基础知识，被抽调至电子元器件可靠性检验中心负责电连接器和线缆统一验收、筛选和失效分析等工作，参与神舟飞船、风云卫星等航天系统工程用电连接器的质量检验和可靠性筛选试验。由此开启了改行从事电连接器职业生涯。
电连接器是构成军用装备整机系统必不可少的基础元件，必须保证在复杂的军事环境和军用场合中万无一失可靠工作，其品质优劣直接关系到整机系统的性能、质量和可靠性。由于它的特殊地位、特殊用途和各种特定的耐环境使用条件，决定了军用电连接器具有种类繁多、功能各异、技术性能要求普遍较高的特点。电连接器及其组件相当于人的血液循环和神经系统分布在整机系统各个部位，负责着信号和能量的传输。在电子、电气整机系统成千上万个接点中，只要有一个接点出现失效，就会导致整个系统工程失效。
在我工作的电子元器件可靠性检验中心中许多人都认为：“电连接器结构简单，插插拔拔，技术含量低，不如半导体芯片如此复杂”。但无数整机系统失效案例都证明：正由于其结构简单、可快速插合和分离电路，通常它是所有电子元器件中失效率最高的。据初略统计，电连接器失效概率要占所有电子元器件中的20-30%。我国航天史上曽有过因电连接器失效而延误发射案例。通过数十年电连接器质量检验实践，使我深刻认识到：“电连接器的可分离性是区别于其它元件的特性或本质”。连接器的基础理论是电接触学，电接触学属“交叉学科”。它将物理、机械、电学、材料、环境等多个学科的概念和理论应用于电连接可靠性问题，形成了电接触理论。学科交叉是当今科技发展趋势，大量交叉边缘学科不断涌现，并相互渗透。因此，创新型人才除需扎实掌握本学科领域的基础知识和技能外，还必须善于猎取其它学科的理论和方法，具有宽厚的知识基础和学科视野。要善于学习，掌握不同学科领域知识和信息获取方法，及时跟踪了解相关学科领域的最新研究成果，丰富扩大自己的知识视野。
2 回眸电连接器行业发展历程
按时间和发展特点可分为以下四个阶段;
2.1建国初期至上世纪六十年代 仿苏
第一阶段发展特点是“仿苏”。沈阳兴华航空电器有限公司(117厂)创建于1957年。是新中国成立后建设的首家电连接器专业生产厂，苏联援助156项大型建设项目之一。主要生产飞机配套所需的“仿苏”Y2、P等系列低密度圆形连接器。产品基本特征是：外壳为压铸铝合金;插头插座连接方式为螺纹连接;插针、插孔和导线的端接方式为焊接;插孔为直开槽;插针最小直径为1.5mm。
四川华丰科技股份有限公司(796厂)，创建于1958年我国大跃进时代。引进前苏联连接器生产技术，研制生产“仿苏”圆形和矩形连接器，满足当时飞机、艇舰等军用装备配套电连接器需求。开启了我国军用电连接器大批量生产之路。并培育造就了许多为行业早期发展作出贡献的人才。
杭州航天电子 技术有限公司(825厂)始建于1959年。前身是浙江省公安厅下属的专业军用电连接器科研生产企业，在国内军用电连接器技术领域居领先地位。尤其是面对西方国家封锁，公司自主研制生产的分离脱落电连接器，在业界享有很高声誉。为我国多个型号航天系统工程成功发射保驾护航作出了非凡贡献。也是培育行业技术创新人才的摇篮。
桂林航天电子有限公司(165厂)始建于1961年。是机电元件(组件)研发制造核心企业，至今已有六十多年发展历史的航天企业。主要生产经营继电器、连接器、特种开关、功能控制组件等产品，配套服务于航天、航空、兵器、船舶、电子及工业自动控制等领域。
陕西华达科技股份有限公司(853厂)始建于1966年。是我国军用射频同轴连接器核心企业，承担为国家重点工程、民用通讯工程配套电连接器的科研生产任务。上世纪九十年代末曾面临破产风险，1999年克索沃战争袭击我南斯拉夫使馆后，引起了国家对军用关键元器件研发生产重视。2000年连接器企业进行重组,2010年改制为陕西华达科技股份有限公司。拥有多条现代化连接器生产线，主导产品有射频同轴连接器、电缆组件、低频连接器、微矩形连接器等4大类、300多个系列。应用于航空、航天、兵器、信息产业等国防重点工程及邮电、通讯、交通等高科技领域。并培育了多位为我国射频同轴连接器技术发展作出贡献人才。
贵州航天电器股份有限公司创建于1968年。公司前身是上海支援三线建设贵州遵义061基地下属的国营朝晖电器厂(3412厂)和国营朝阳电器厂(3419厂)。2001年合并成立贵州航天电器股份有限公司，2002年迁入贵阳市。主要从事高端继电器、连接器和组件线缆的研制生产和技术服务，是我国电子元器件行业高端应用领域电连接器产品研制生产骨干企业。80%以上的连接器产品销售给航天、航空、电子及舰船等领域高端客户。宇航级绞线插针超微矩形连接器等产品制造工艺先进、品质一流，居全国技术领先地位。为确保载人航天、探月等航天系统工程成功作出了杰出贡献。
2.2 上世纪七十年代至九十年代 仿美
第二阶段发展特点是“仿美”。上世纪七十年代末改革开放后，为保证研制新型武器装备系统配套急需的连接器，许多专业生产厂转向以生产“仿美”产品为主。工信部796厂(现四川华丰科技股份有限公司)1984年引进美标MIL-C-26482连接器生产线及技术，1987年开始参与制定连接器国家标准。按GJB598(相当于MIL-C-26482)标准“仿美”生产YB系列I (焊接)、系列II(压接) 中密度圆形连接器。连接器产品基本特征是;有螺纹、卡口和推拉三种连接方式;插针、插孔和导线端接有焊接、压接二种方式;插孔有开口型和闭口型二种;插针最小工作直径为1mm 。采用瓶塞式界面密封结构，水份不会侵入接触件。绝缘体固定结构中安装有三层对导线起密封作用的硅橡胶封体，使其具有极强的耐恶劣环境能力。该系列连接器产品列入许多国家重点型号产品元器件选用目录。
该阶段承担航空、航天、军用装备和信息通讯等髙端应用领域连接器生产任务的大型国企和部分民企，拥有多条为国家重点工程配套或手机、汽车、轨交等民用领域配套生产连接器的流水线，釆用手工加机械的工业2.0和自动化的工业3.0并举生产方式。连接器企业具备一定的技术选择和整合能力，能在现有技术基础上对连接器产品工艺进行功能或特性的渐进式创新(微创新)。 许多连接器新产品在扬国威、振民心的航天、航空、通信等国家重点工程中获得成功应用。
郑州航天电子技术有限公司(693厂)创建于1972年，系航天科技集团公司第九研究院所属的军用电子元器件重点骨干连接器企业。公司专为航天系统工程配套提供电子仪器和连接器产品，技术创新成果丰硕、业绩卓越。研制生产的高可靠推拉式圆形连接器、双保险矩形连接器及特殊用途连接器，大量被列入国家军用重点工程型号电子元器件选用目录。
上世纪八、九十年代是我国电连接器行业的快速发展期。为满足整机配套急需能等效替代进口连接器的市场需求，萌生了许多中、小企业。在国家监管缺失、市场无序竞争剧烈、社会追求“急功近利”的大环境下，不少国企纷纷和乡镇企业联营扩充生产规模，杭州航天电子技术有限公司(825厂)曾拥有泰兴航联、泰州航宇、绍兴航绍和杭州星航等13个联营厂。“大而全”重复仿制生产套利风险和不确定性相对较低的成熟产品。导致军民通用的连接器生产能力普遍过剩，连接器企业只得通过价格战寻觅向发展中国家出口。经多年企业结构重组和转型升级，涌现出许多成功企业。例如中兵航联科技股份有限公司，原是创建于1998年的泰兴市航联电连接器有限公司。2010年与中国兵器北方导航控制技术股份有限公司合作，成为其控股子公司。2016年实施股改后更名为中兵航联科技股份有限公司。定点研发生产各种规格型号电连接器、光连接器、线束组件及电子装联产品、军民两用传感器等，具备年产100万套连接器生产能力和独特竞争优势。
2.3 上世纪九十年代至本世纪一十年代 仿美兼自主研发
第三阶段发展特点是“仿美兼自主研发”。代表产品是按GJB599(相当于MIL-C-38999)“仿美”生产系列I (卡口连接)、系列II(卡口连接) 、系列III (三头梯形螺纹连接) 、系列IV(卡锁连接) 的高密度超小型圆形连接器。产品基本特征是： 孔位排列除中密度外，增加了高密度排列品种;接触件最小直径为0.76mm;I 、III、IV系列长壳体有100%防斜插功能，能保证接触件插合前外壳间先电连接，接触件准确定位;同种壳体号有六种转位,防止误操作损伤和意外电接触。
随着科技发展，各种整机系统上选用的连接器数量品种越来越多。要求体积小、质量轻、高密度、高可靠。信息、航空、航天产业所属的连接器龙头企业，在小型化、髙密度、模块化、髙速传输、混装集成、大功率、抗干扰和特种等连接器新产品预研开发方面都获得丰硕成果。特别是在航天领域用于火箭和地面脱离、火箭级间分离和箭船分离等特种专用连接器，由于其研制生产需较高的专业技术水平，并受到欧美等国家的严密封锁，我国广大科技人员发扬独立自主、自力更生精神，“自行研发”了各种轴向分离、剪切分离、水下分离(脱落)连接器，及各种超低温、超深水、高真空、滤波、抗辐射加固等专用连接器。
该阶段隶属于中国航空工业集团公司的洛阳中航光电科技股份有限公司(158厂)生产经营规模发展迅猛。公司前身华川电器厂,是1971年根据国家三线建设计划在河南省洛阳地区伊川县建设的一个航空电连接器生产厂(代号为158厂)。设计生产能力为年产P型航空电连接器产品30万套。1991年迁入洛阳市,更名为"洛阳航空电器厂"。2010年公司获得“国家认定企业技术中心”称号。依靠领先的技术、优质的电连接器产品和科学的经营理念,实现市场销售和产业化能力的跨越式增长。研制生产的MIL-C-38999系列、MIL-C-26482系列、大电流连接器、滤波连接器、深水密封连接器、光电混装连接器等，在航空、航天、兵器、船舶、通讯、铁路、电力、电子、轨道交通、新能源、煤炭安全、电动汽车等军用、民用领域得到广泛应用，与国内外知名高科技连接器企业建立了良好的战略合作伙伴关系和共赢模式。连接器产品出口海外30多个国家和地区，被誉为电子元件领军厂商和进入全球供应链军工企业。成为我国规模最大的专业从事高可靠光、电连接器研发与生产，同时提供全面电连接器技术解决方案的高科技连接器企业。
中航光电旗下的西安富士达电子有限公司成立于2002年，是我国连接器企业“强强联合”成功典范。主营业务为射频同轴连接器、射频同轴电缆组件、射频电缆等产品研发、生产和销售，广泛应用于通信及防务市场。是我国最大的射频同轴连接器科研生产企业，全国电子元器件百强企业。也是我国拥有IEC国际标准最多的企业。主导制定国际标准的发布，标志其在射频连接器领域技术领先地位[1]。
进入本世纪后，基于人力成本低、政府补助和有一定生产技术基础等利好条件，世界制造业大规模转移进入我国沿海地区。特别是长三角、珠三角地区，建立了众多与消费电子、通信、工业领域配套的连接器企业。这些电连接器企业共同特点是技术集成度低、采用手工加机械的组装流水线生产方式，连接器产品大量类同和质量水平普遍属中低挡。经多年技术整合、细化分工、优胜劣汰，产业链上下游连接器企业中涌现出许多国家、省级单项冠军和“专、精、特、新”小巨人企业。据中电元协接插件分会统计：获国家级单项冠军有立讯精密、长盈精密、中航光电、兴业盛泰、电连技术和陕西斯瑞等六家连接器企业;获省级单项冠军有航天电器、山东龙立、厦门唯恩、沈阳兴华和晋西春雷等五家连接器企业;获国家级“专、精、特、新”小巨人企业称号有北京七星、东莞中探等31连接器家企业，获省级“专、精、特、新”小巨人企业称号有安拓锐高新测试技术(苏州)有限公司、维峰电子(广东)股份有限公司等51家连接器企业(图1)。
图1小巨人企业名单
图2 2024年各省市电子元件新建产线排名
2.4 本世纪二十年代至今 产业集群和产业链创新
第四阶段发展特点是“产业集群和产业链创新”。随着汽车、电信与数据通信、计算机及周边设备、工业、军工、航空等下游企业对高端连接器需求增长，使我国高端连接器市场快速增长。国外知名连接器企业纷纷把生产基地转移到我国，加上航天、航空、工业信息等骨干连接器企业对高端连接器投入的不断增加，使我国连接器行业整体水平迅速提高。部分拥有主导产品设计实力的国企和外企，已进入能整合内部和外部资源的技术集成创新突破模式。 连接器企业核心竞争力，不再仅是单项优势技术或产品。更多来自于对高效集成的全产业链高度集中，产业竞争模式巳向“全产业链竞争”转变。一些无线、智能、混装等新型连接器研发，必须寻求依靠跨行业、跨学科联合创新攻关。
例如洛阳持续做强做优光电元器件产业，全力推动连接器产业链供应链现代化、高端化，打造全国重要的光电元器件产业基地。力争到2025年产业规模突破千亿，依托中航光电国家企业技术中心等创新平台正在进一步优化同科研院所和高校合作模式，谋划出更加宽广的连接器企业集群。绵阳加快推进连接器企业集群发展，完善产业配套，强化集聚效应，以后端光电连接器、传感器研发生产及后端应用为重点，引入核心竞争力强的前端原材料生产企业、中端零件加工企业，依托华丰科技、瑞可达等重点连接器企业集聚发展，强化产业链协作配套能力[1]。广东省珠江三角洲和深圳地区是我国连接器产业链供应链配套最完整、发展最活跃的地区。据中电元协统计，2024年全国各省市电子元件新建产线，广东省位居排行榜首(图2)。深圳地区拓普联科、锦凌电子、凌科电气、越洋达、盛凌电子、华惠连接器、微步信息、誉铭旺、君灏精密、兴万联电子等十家连接器企业，荣获国家级“专、精、特、新”小巨人企业称号。立讯精密、维峰电子、乔合里和凌科电气等连接器企业，通过与海外连接器企业合作构建稳定的产业链供应链，进一步拓展海外市场生产营销。立讯精密、电连技术、得润电子、盛凌电子、乔合里、意华股份等连接器企业已在东南亚建厂。
近年来，连接器企业在补短板、扬长板、链主创新带动全链创新方面成果丰硕。补短板强链创新方面;铜加工企业和连接器企业、高校合作开展以实现替代进口同类接触件铜材为目标的“产、学、研”结合应用基础研究取得成效，部分高强度、高电导铜材已能替代进口。扬长板强链创新方面;我国光伏电连接器制造业规模、产业化技术水平、应用市场拓展和产业链体系建设等方面均位居全球前列，已形成明显的国际竞争优势。链主创新带动全链创新方面;如高压连接器与电动汽车发展相生相伴，高压连接器随着新能源汽车发展不断前行。第三代产品新增二次解锁功能保护产品核心电气零件，保证使用者安全。第四代产品体积更小，电流密度更大，给大功率充放电提供更好的安全性和可靠性。第五代产品采用液冷技术，预防大功率电流带来的高温安全隐患[2]。
同时值得关注的是世界前十强企业，也都加大了对中国本土化生产投资。对我国连接器相关企业实现“自主创新、替代进口”目标，造成巨大冲击和竞争压力。目前泰科在中国拥有2万名员工，其中有3000多位工程师，较十年前增加50%。泰科工程师能与客户工程团队在连接器产品设计之初就开展合作。2023年泰科投资1.5亿美金在江苏南通打造先进连接器产业制造基地，主要承担新能源汽车高压连接器、汽车高速高频数据连接器等产品生产。预计2025年投产，规划年产能超35亿件[3]。安费诺汽车连接系统(常州)有限公司2023年新增83条生产线，主要为宝马、吉利、比亚迪、理想等车厂各车型配套。2024年将继续新增数十条产线，主要用于新能源汽车高压连接器与线束、安全系统连接器与线束、智能驾驶与智能网联连接器与线束产品生产。安波福是全球第二大车用连接器供应商，安波福中央电气(上海)有限公司，是安波福全球最大的连接器生产及研发基地。所有生产都由智慧大脑安排，实现“产品设计研发、物料投入上线、生产加工装配、质量在线检验、物流销售服务的产品全生命周期的智能化和可追溯”，春节都加班不停。媒体宣传把其描绘为“是上海乃至中国智能制造和数字化转型的一个缩影”[4]。
回眸行业发展历程后感悟：一是创建许多连接器企业目的，都是为仿制整机配套所需连接器产品能替代进口。故除少数连接器企业有独特创新产品外，大多数连接器企业自主创新能力都十分薄弱;二是世界前十强连接器企业加剧在我国本土化生产，媒体宣传把其称为“中国智能制造和数字化转型”缩影或“替代进口”国产化，使我匪夷所思。值得商榷!
3 电连接器行业由“制造”转向“创造”大国的关键要点
2022年工信部产业基础专家委员会主任陈学东院士有关制造业产业链创新专题报告中指出：制造业由“制造”转型为“创造”大国有六大指标。 根据六大指标考核内容，对照电连接器行业现状存在不少差距(表1)。
表1 根据六大指标考核内容对照电连接器行业现状存在差距
3.1 自主创新能力
由于历史原因，电连接器产品以仿制为主。设计、材料、工艺、标准、软件等都引用国外，科技人员贡献率偏低，单位能耗较高。 国家层面对连接器基础共性技术研究不重视、投入低，导致电连接器行业自主创新能力总体水平低。
3.2产业结构
1) 产业基础
造成与发达国家同类电连接器产品质量与可靠性存在差距根源，是连接器行业“四基”(关键基础材料、核心基础零部件、先进基础工艺和产业技术基础)能力薄弱(表2)。
表2 电连接器产业“四基”能力薄弱具体表现
2)产业链
随着国家“互联网+”、“强基工程”、“智能制造”等一系列利好政策出台，为连接器行业构筑技术服务平台、企业合作开展连接器新产品研发和应用基础研究提供了良机。通过构建地区连接器产业集群和以应用为导向的产业链创新，连接器企业纵向合作起草制定行业团体标准等基础共性技术工作有所改善提高。但鉴于企业产品专利和知识产权保护，横向同行如何由“竞争”转为“竞合”，仍是必须破解难题。
3.3质量品牌
近年来许多电连接器企业努力拓展国际市场，纷纷在海外设立事业部和销售中心。一些有特色的专利产品国际影响力和品牌效应正在不断提升。2023年全球连接器销售达818.541亿美元，其中中国销售249.771亿美元，全球占比30.52%，继续保持全球第一制造和消费大国地位[5]。
2022年世界连接器企业10强占全球市场总量53.68%，10强中4强在北美(泰科、安费诺、莫莱克斯、安波福)3强在日本(矢崎、日本航空电子、广懒电机)1强在中国(立讯精密)1强在欧洲(罗森伯格)1强在亚太(富士康)。由此说明我国连接器企业与发达国家连接器企业相比，仍“大而不强”。产品质量效益指数低，缺少世界著名品牌。
3.4制造方式
1)智能
近年来我趁赴有关企业讲课同时，多次到智能制造车间现场考察;亲眼目睹我国电连接器企业数字化转型和智能化改造加速，使产品质量总体水平得到显著提升。航天等高可靠连接器已由过去的“百里挑一”事后检验，发展为如今的“智能制造”过程控制。同时发现外企智能制造车间一般都24小时不停工，而国企往往干一二天、停三四天。由此感悟到企业智能化改造要切合生产实际需求，否则可能造成资源浪费。工业4.0本质是灵活性和高效率的结合。工业1.0-4.0各有优势，会长期共存、持续发展，并都能推动智能制造。
2)绿色
今后连接器出口到欧美，有低碳、绿色、环保要求。连接器企业要实现“绿色、低碳”生产，因涉及产业运行机制和结构调整，任务十分艰巨。现在许多龙头电连接器企业已开始向低碳、绿色加速转型。作为行业领头羊的中航光电，自2008年从事液冷技术开发以来积累丰富的研发经验。公司积极践行绿色发展理念：引入可持续发展理念，将环境能源方针调整为“绿色连接未来”，发布绿色发展(2024-2028)规划，以传统工业绿色化改造为重点，以绿色科技创新为支撑，实施绿色制造工程，走高效、清洁、低碳、循环的绿色发展道路。2024年获“省级绿色工厂”称号。
3.5供应链
早在2015年5月国务院正式发布工业4.0中国版[中国制造2025年]指出：核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺、关键基础材料和产业技术基础(统称四基)等工业基础能力薄弱，是制约我国制造业创新发展和提升质量的瓶颈。为此，决定继续实施“工业强基专项行动”，要求各地持续提升“四基”能力，加快促进工业转型升级。要坚持问题导向、产需结合、协同创新、重点突破，推动“四基”创新发展。鼓励整机、系统和基础企业合作研发和协同攻关，推动整机和系统采用自主产品和技术，创建和认证一批基础公共服务平台，推动建立产业技术创新服务体系[6]。
明年是实施“工业4.0中国版”的收官之年，我国生产高可靠电连接器关键材料、关键零部件、关键工艺装备和检测仪器对外依存度仍很高。“工业强基专项行动”收效甚微。面对风云变幻复杂的国际形势，暂时都面临着断链风险。
3.6体制机制
1)完善程度
电连接器行业产业结构不合理。调整产业结构是行业强化“四基”创新的组织保证。如何借助国家政策和资金扶植加强分工和专业化。统筹规划创建耐环境圆形、复合材料模块化、髙可靠微矩形、光电髙速传输、大电流等大类系列连接器产品智能生产线，实现大规模、数字化、集约化定制生产，是必须破解“老、大、难”题。
2)产业质量体系
电连接器产业质量体系很不完善，行业层面缺乏人才去研究产业质量体系和可靠性系统工程建设。我国连接器行业驱动创新的动力是引入互联网和物联网，构建互联网技术质量创新服务体系。使所有电连接器企业都成为互联网企业，将国内外优秀资源、机器和人才实现实时产品质量信息的互联，形成髙度灵活、个性化、网络化的产业链供应链。在保持大规模、集约化生产同时，满足用户个性化产品质量需求。
众所周知，共性技术与技术标准有密切关系，广泛使用的共性技术往往是技术标准的基础。事实上的标准往往与个别公司专利或软件版权有关，垄断企业通过事实标准控制共性技术。故现在连接器企业参与制定行业团体标准积极性很高。中电元协接插件分会在国家有关部委指导和支持下，积极组织行业团体标准的起草，截止2023年底共发布团体标准29项;其中28项均为连接器标准，由电连接器厂商牵头立项，同行、标准化、下游应用企业共同参与编制。涉及上游材料企业仅连接器保护帽一项。由此说明目前制定行业标准仍偏重于应用侧末端，如何通过供给侧改革，将合作研究重点转移至耗资大、见效慢的国家“强化四基”工程前端，这是连接器行业为实现由“制造”转向“创造”大国目标，交给年轻后辈必须完成的历史任务。
通过以上分析后深切感悟到：根据制造业由“制造”转向“创造”大国六大指标，对照我国电连接器行业现状存在许多差距。其中“四基”能力薄弱，对外依存度高，是制约行业实现由“制造”转向“创造”大国目标最大短板和瓶颈。
4 十六字建言
作为一位耄耋之年老航天电连接器专家，温故知新，展望未来。特提出以下“培育人才、联合创新、认清差距、赶超一流”十六字建言：
4.1培育人才
人才是连接器企业技术集成创新第一要素。我国连接器行业发展史充分说明;企业的兴衰、成败，除历史条件和客观环境外，技术创新人才是最关键的要素。技术创新人才要在企业技术创新实战中有所作为，一定要研究国内外电连接器发展历史“知不可为”，避免重蹈覆辙。我们能想到的，前人几乎都想到。前人做不成的，我们也很难做成。我们比发达国家晚发展数十年，发达国家许多成熟的连接器标准可学习借鉴，前沿的连接器创新成果受知识产权和专利保护，使我们自主创新很难。出于对培育企业创新人才关注，我撰写题为“培育连接器企业技术创新人才研讨”一文，发表于今年“国际线缆与连接杂志”第二期[7]。文章在阐述企业技术创新人才综合素质要求和关键岗位人才基本特征基础上，结合我国连接器行业发展历程和企业现状，分别论述了人才在企业技术集成创新、可靠性系统工程应用、数字化转型和产业链创新中作用和地位。并对培育技术创新人才途径提出意见和建议。
4.2联合创新
创新要与外部变化挂钩，才容易成功。创新机遇往往源于外部条件和需求的改变，基础的改变会引发系统变化。优秀的创新者是善于抓住机遇的人。抓住机遇与用户联合创新是许多世界连接器企业获得成功的重要原因之一。应向发达国家学习，通过产业链联合创新培育跨界复合型人才。例如作为世界连接器十强首位的泰科公司为全球90%以上的工业制造企业提供产品。如何保持创新，始终推出适应发展趋势的产品，关键是企业的工程师团队、先进技术团队以及跨部门的研究团队之间都保持密切的合作和沟通。并和外部的团队如大学和研究实验室等开展合作。
应进一步加强国家层面标准、计量、检验检测和认证四大质量基础设施对行业“举办团体赛”、“制定行业标准”等联合创新活动的技术支撑。促进连接器行业构筑新的产业格局和完善生态环境，形成贯通纵横向、完整的“全产业链”。
4.3认清差距
“知已知彼，百战不殆”。连接器企业要争创“世界一流品牌产品”，必须从基础材料和零件的品质抓起，深刻认识与进口同类材料和零件品质存在差距根源。建议在政府主管部门领导下，行业协会牵头联合工信部电子四院、五所等标准和质检第三方组织举办“关键材料和零件”团体赛。连接器产业链上数字化转型升级已取得成效的上下游连接器企业都可报名参加。由不涉及参与方利益的专家组成评委会，以世界一流品牌同类连接器产品质量标准为标杆，按评判标准给各参与单位给予评分和评价。举办团体赛宗旨是“比、学、赶、帮、超。为争创世界一流品牌产品”，制定关键材料和零件行业标准和优选目录提供科学依据。
4.4赶超一流
中航西安富士达公司是创世界一流连接器企业品牌典范，成立之初就提出：“创国货第一品牌，与国际名牌一比高低”战略方针。经多年艰苦奋斗，依靠自主创新技术和同行联合用标准叩响国际大门，成为射频连接器行业的主导者。应学习西安富士达“赶超一流”的雄心壮志和实干精神，强化标准、计量、检验检测、认证等四大国家质量基础设施，对优质制造技术支撑。突出市场研究、设计开发、采购供应、生产制造和销售服务的产品全生命周期主线，实现客户需求精准把握，全过程精确控制和诊断，追求客户满意度最大化。积极推动国产基础材料、零部件、工艺装备、检测仪器等应用基础研究，提高产品可靠性、一致性、安全性，构建稳定的国产“四基”产品供应链体系。攻克面向产品全生命周期的共性关键质量技术;如大数据质量技术、智能和信息驱动质量技术、统计质量技术、防错技术等。以结果为导向，从国内外宏观层面提出一系列直观指标和预期，如市场占有率、质量出口溢价等，建立“世界一流品牌”连接器产品评价体系。这是一项摆在连接器行业年轻后辈面前，必须由国家层面牵头组织，通过“政、产、学、研、用、金”结合，连接器产业链纵横向跨界、跨学科长期合作研究，才能完成的产品质量与可靠性系统工程建设任务。
国产“四基”能替代进口，产业链供应链能“自主、可控”之时，就是电连接器行业由“制造”转为“创造”大国实现之日。这是一个需几代人前赴后继、努力拼搏才能完成的长期、艰巨而光荣的任务。希望寄托在年轻后辈身上!
参考资料
[1] 杨奋为 电连接器产业链创新研讨 国际线缆与连接 2023年 第7期
[2] 连接器与开关信息 2022年第6期 中国电科40所信标中心
[3] 连接器与开关信息 2024年第1期 中国电科40所信标中心
[4] 连接器与开关信息 2024年第2期 中国电科40所信标中心
[5] 连接器与开关信息 2024年第3期 中国电科40所信标中心
[6] 杨奋为 论军用电连接器联合创新 机电元件 2013年 第6期
[7] 杨奋为 培育连接器企业技术人才研讨 国际线缆与连接 2024年 第2期 |
